 |
Na TEAM MFG, Współpracujemy z naszymi klientami, aby opracować najbardziej solidne i złożone produkty formowane wtryskowo.
● Projektowanie części
● Wybór materiału
● Przetwarzanie
● Projektowanie formy
Ten przewodnik służy jako podstawowa instrukcja krok po kroku, z której nasi klienci mogą użyć, aby rozpocząć projektowanie własnych części tworzyw sztucznych.
Lokalizacja linii rozbijającej zależy od kształtu i funkcji części. Można go również zminimalizować przez zasiłek i geometrię częściowo. Linia rozstania jest zwykle położona po drugiej stronie formy. Można to zobaczyć z dolnej połowy części.
Jednym z najważniejszych czynników, które należy wziąć pod uwagę przy projektowaniu plastikowej części, jest to, że nie powinna ona mieć prostej konstrukcji, ponieważ zapobiegnie wejściu plastiku do formy i utworzeniu wnęki. Ten projekt eliminuje potrzebę formy wtrysku, jeśli dwie połowy są oddzielone metalowym prętem. Można również wykonać prostą formę zjeżdżalni i podnośniki. Utworzenie prostej formy ciągnięcia jest również kluczem do obniżenia kosztów formy wtryskowej. Gdy dwie połowy są oddzielone metalowym paskiem, nie ma ścieżki plastiku, która może blokować drogę ciągnięcia. To eliminuje potrzebę formy wtrysku, jeśli część ma podcięcie. Ten projekt zapobiega również wyrzuceniu części z formy wtryskowej, jeśli ma podcięcie. Ta procedura odbywa się przy użyciu szkiełek i podnośników. Slifes może być mechaniczny lub hydrauliczny i są kosztownymi funkcjami do dodania do każdej formy. Podnośniki są zwykle mniejsze i zawsze mechaniczne.
Kąt projektu jest istotną częścią procesu projektowania, aby zapewnić prawidłowe wyrzucenie części z formy. Powinien być ustawiony na 1 stopień na żebrach i 1 stopień na płycie. Gdy część jest zaprojektowana w celu dostosowania do funkcji SNAP, minimalny kąt przeciągu powinien wynosić 5 stopni.
Kolejną ważną zasadą, którą należy wziąć pod uwagę przy projektowaniu części plastikowej, jest jednolita grubość ściany. Jednolita grubość ściany pomaga w przepływie materiału w formie wtryskowej. Zmniejsza również ryzyko śladów zlewu i naprężenia pleśni. Grubość ściany jest również ważna do rozważenia przy projektowaniu części plastikowej, ponieważ wpływa na czasy cyklu chłodzenia komponentów. Zasadniczo grubość ściany pleśni wtryskowej powinna wynosić 0,060 "do 0,180 ".
Posiadanie jednolitej grubości ściany pozwala rozszerzyć się wnęki bez ograniczania przepływu części. Ponadto zapobiega przede wszystkim zamrożeni plastiku. Ponieważ cieńsze sekcje są już zestalone, nie mają tendencji. Oznacza to, że mogą powodować pęknięcia, jeśli są nadmiernie grube.
Coring to metoda, w której plastik jest usuwany z grubego obszaru, aby utrzymać jednolitość. Aby utrzymać jednolitą grubość ściany, narożnik powinien mieć minimalny promień filetu 50% i promień zewnętrzny 150%.
Szefy są zwykle zaprojektowane tak, aby były przymocowane do części plastikowych. Powinny być zamontowane na żebrach lub na ścianach za pomocą szablonu lub płyt. Przypuszczalnie wewnętrzna średnica bossa powinna być co najmniej 2,5 razy większa niż w przypadku wkładki lub śruby. Ta funkcja konstrukcji można łatwo przezwyciężyć, jeśli część ma wiele żeber . Jednak bossowie nie powinni być montowani na wypolerowanych powierzchniach, ponieważ mogą powodować duchy lub pokazać ślady zlewu. Grubość przeciągu nie powinna przekraczać 60% grubości ściany. Bosje należy odizolować z rogu, aby uniknąć grubych sekcji i pomóc w eliminacji Znakomite znaki.
Oprócz poprawy wytrzymałości i wyglądu części, żebra i gussets można również użyć do dodawania podparcia strukturalnego. Chociaż grubość podstawy żebra nie powinna przekraczać 80% przylegającej grubości ściany, nie powinna przekraczać 60%, jeśli powierzchnia zewnętrzna jest nadmiernie szorstka. W przypadku części związanych z wyglądem, grubość żebra nie powinna przekraczać 60% grubości ściany zewnętrznej Jeśli powierzchnia zewnętrzna nie jest szorstka i ma ślady zlewu. Zbliża się, żebra powinny mierzyć co najmniej 3 razy większe niż grubość ściany, aby zapewnić najsilniejsze możliwe wsparcie. Draft powinien wynosić 12 stopni na nominał boki. Żebra miękki należy umieścić co najmniej 2 -krotność grubości ściany, aby zmniejszyć formowanie stresu, a także wszelkie problemy z chłodzeniem.
Ostre zakątki są często przyczyną niepowodzenia części. Należy ich również unikać, ponieważ mogą zwiększyć zużycie części i ograniczyć przepływ części tworzyw sztucznych.
Materiał użyty do robienia części kurczy się, gdy jest formowany. Proces ten powoduje zmniejszenie części do 24 godzin po formowanie wtryskowe. Dokładna skurcz, który powinien być używany do projektu części i budowy, nie zawsze jest znana przez sprzedawcę. Niestety informacje te nie zawsze są dostępne. W niektórych przypadkach używany materiał może się różnić. Ważne jest, aby wybór polimeru został wybrany przed iniekcją, aby zapewnić osiągnięcie odpowiedniego skurczu. Materiał skurczowy może się różnić w zależności od projektu części i kierunku przepływu formy. Na przykład gruba ściana zmniejszy się bardziej niż cienka. Temperatura i ciśnienia wnęki wpływają również skurcz materiału. W rezultacie chłodniejsze maszyny wtrysku z tworzywa sztucznego spadną, a temperatury stopu gorącego je zwiększą.
Projektowanie i rodzaj bramki mogą się różnić w zależności od wyboru materiału, konstrukcji komponentów i wymogów wymiarowych gotowego produktu. Brama powinna być zaprojektowana w celu podłączenia części z systemem biegaczy. Należy go również wybrać zgodnie z geometrią części i wybranego polimeru.
● Bramy powinny znajdować się z dala od obszarów wysokiego stresu lub wpływu.
● Projekty bram powinny wyeliminować wtórne operacje de-bramki, jak to możliwe.
● Brama powinna znajdować się w obszarze, aby najlepiej wypełnić część i zazwyczaj umieszcza się w najgrubszym obszarze
● W niektórych przypadkach wiele bram będzie konieczne zależne od wielkości części, geometrii i selekcji polimeru.
Przeprowadzenie odpowiedniego odpowietrzania jest również ważne, aby zapobiec ucieczce gazów przez formę wtryskową. Może to zapobiec uszkodzeniu części i powodowania problemów, takich jak krótkie strzały i ślady zlewu. Podobnie, istnieją również różne sposoby na pozbycie się formy. Niektóre z nich obejmują stosowanie pinów wyrzutników, szyn do biegania i otworów wentylacyjnych. Wentylator powinien zostać umieszczony w geometrii części, aby umożliwić ucieczkę gazów podczas ich wypełnienia. Należy go również umieścić w tym samym miejscu, gdy wymagane jest odpowietrzanie.
Linie spoiny, znane również jako linie dzianinowe, są obszarami w formowanej części, w której spełniają się dwa lub więcej frontów przepływu. Powinny być zaprojektowane tak, aby były umieszczone z dala od obszarów wysokiego stresu. Oprogramowanie do przepływu pleśni może również pomóc zidentyfikować obszary wnęki, w których można wykonać wypełnienie plastikowe. Projektowanie części powinno również uwzględniać lokalizacje jej dzianinowych linii, aby uniknąć przepływu w przeciwnym kierunku. To oprogramowanie może również symulować wypełnienie wnęka za pomocą szablonu. Może następnie zidentyfikować obszary formowanej części, które mogą powodować problemy mechaniczne lub kosmetyczne.
Skontaktuj się z nami już dziś Aby dowiedzieć się więcej!
Na TEAM MFG, Współpracujemy z naszymi klientami, aby opracować najbardziej solidne i złożone produkty formowane wtryskowo.
● Projektowanie części
● Wybór materiału
● Przetwarzanie
● Projektowanie formy
Ten przewodnik służy jako podstawowa instrukcja krok po kroku, z której nasi klienci mogą użyć, aby rozpocząć projektowanie własnych części tworzyw sztucznych.
Lokalizacja linii rozbijającej zależy od kształtu i funkcji części. Można go również zminimalizować przez zasiłek i geometrię częściowo. Linia rozstania jest zwykle położona po drugiej stronie formy. Można to zobaczyć z dolnej połowy części.
Jednym z najważniejszych czynników, które należy wziąć pod uwagę przy projektowaniu plastikowej części, jest to, że nie powinna ona mieć prostej konstrukcji, ponieważ zapobiegnie wejściu plastiku do formy i utworzeniu wnęki. Ten projekt eliminuje potrzebę formy wtrysku, jeśli dwie połowy są oddzielone metalowym prętem. Można również wykonać prostą formę zjeżdżalni i podnośniki. Utworzenie prostej formy ciągnięcia jest również kluczem do obniżenia kosztów formy wtryskowej. Gdy dwie połowy są oddzielone metalowym paskiem, nie ma ścieżki plastiku, która może blokować drogę ciągnięcia. To eliminuje potrzebę formy wtrysku, jeśli część ma podcięcie. Ten projekt zapobiega również wyrzuceniu części z formy wtryskowej, jeśli ma podcięcie. Ta procedura odbywa się przy użyciu szkiełek i podnośników. Slifes może być mechaniczny lub hydrauliczny i są kosztownymi funkcjami do dodania do każdej formy. Podnośniki są zwykle mniejsze i zawsze mechaniczne.
Kąt projektu jest istotną częścią procesu projektowania, aby zapewnić prawidłowe wyrzucenie części z formy. Powinien być ustawiony na 1 stopień na żebrach i 1 stopień na płycie. Gdy część jest zaprojektowana w celu dostosowania do funkcji SNAP, minimalny kąt przeciągu powinien wynosić 5 stopni.
Kolejną ważną zasadą, którą należy wziąć pod uwagę przy projektowaniu części plastikowej, jest jednolita grubość ściany. Jednolita grubość ściany pomaga w przepływie materiału w formie wtryskowej. Zmniejsza również ryzyko śladów zlewu i naprężenia pleśni. Grubość ściany jest również ważna do rozważenia przy projektowaniu części plastikowej, ponieważ wpływa na czasy cyklu chłodzenia komponentów. Zasadniczo grubość ściany pleśni wtryskowej powinna wynosić 0,060 "do 0,180 ".
Posiadanie jednolitej grubości ściany pozwala rozszerzyć się wnęki bez ograniczania przepływu części. Ponadto zapobiega przede wszystkim zamrożeni plastiku. Ponieważ cieńsze sekcje są już zestalone, nie mają tendencji. Oznacza to, że mogą powodować pęknięcia, jeśli są nadmiernie grube.
Coring to metoda, w której plastik jest usuwany z grubego obszaru, aby utrzymać jednolitość. Aby utrzymać jednolitą grubość ściany, narożnik powinien mieć minimalny promień filetu 50% i promień zewnętrzny 150%.
Szefy są zwykle zaprojektowane tak, aby były przymocowane do części plastikowych. Powinny być zamontowane na żebrach lub na ścianach za pomocą szablonu lub płyt. Przypuszczalnie wewnętrzna średnica bossa powinna być co najmniej 2,5 razy większa niż w przypadku wkładki lub śruby. Ta funkcja konstrukcji można łatwo przezwyciężyć, jeśli część ma wiele żeber . Jednak bossowie nie powinni być montowani na wypolerowanych powierzchniach, ponieważ mogą powodować duchy lub pokazać ślady zlewu. Grubość przeciągu nie powinna przekraczać 60% grubości ściany. Bosje należy odizolować z rogu, aby uniknąć grubych sekcji i pomóc w eliminacji Znakomite znaki.
Oprócz poprawy wytrzymałości i wyglądu części, żebra i gussets można również użyć do dodawania podparcia strukturalnego. Chociaż grubość podstawy żebra nie powinna przekraczać 80% przylegającej grubości ściany, nie powinna przekraczać 60%, jeśli powierzchnia zewnętrzna jest nadmiernie szorstka. W przypadku części związanych z wyglądem, grubość żebra nie powinna przekraczać 60% grubości ściany zewnętrznej Jeśli powierzchnia zewnętrzna nie jest szorstka i ma ślady zlewu. Zbliża się, żebra powinny mierzyć co najmniej 3 razy większe niż grubość ściany, aby zapewnić najsilniejsze możliwe wsparcie. Draft powinien wynosić 12 stopni na nominał boki. Żebra miękki należy umieścić co najmniej 2 -krotność grubości ściany, aby zmniejszyć formowanie stresu, a także wszelkie problemy z chłodzeniem.
Ostre zakątki są często przyczyną niepowodzenia części. Należy ich również unikać, ponieważ mogą zwiększyć zużycie części i ograniczyć przepływ części tworzyw sztucznych.
Materiał użyty do robienia części kurczy się, gdy jest formowany. Proces ten powoduje zmniejszenie części do 24 godzin po formowanie wtryskowe. Dokładna skurcz, który powinien być używany do projektu części i budowy, nie zawsze jest znana przez sprzedawcę. Niestety informacje te nie zawsze są dostępne. W niektórych przypadkach używany materiał może się różnić. Ważne jest, aby wybór polimeru został wybrany przed iniekcją, aby zapewnić osiągnięcie odpowiedniego skurczu. Materiał skurczowy może się różnić w zależności od projektu części i kierunku przepływu formy. Na przykład gruba ściana zmniejszy się bardziej niż cienka. Temperatura i ciśnienia wnęki wpływają również skurcz materiału. W rezultacie chłodniejsze maszyny wtrysku z tworzywa sztucznego spadną, a temperatury stopu gorącego je zwiększą.
Projektowanie i rodzaj bramki mogą się różnić w zależności od wyboru materiału, konstrukcji komponentów i wymogów wymiarowych gotowego produktu. Brama powinna być zaprojektowana w celu podłączenia części z systemem biegaczy. Należy go również wybrać zgodnie z geometrią części i wybranego polimeru.
● Bramy powinny znajdować się z dala od obszarów wysokiego stresu lub wpływu.
● Projekty bram powinny wyeliminować wtórne operacje de-bramki, jak to możliwe.
● Brama powinna znajdować się w obszarze, aby najlepiej wypełnić część i zazwyczaj umieszcza się w najgrubszym obszarze
● W niektórych przypadkach wiele bram będzie konieczne zależne od wielkości części, geometrii i selekcji polimeru.
Przeprowadzenie odpowiedniego odpowietrzania jest również ważne, aby zapobiec ucieczce gazów przez formę wtryskową. Może to zapobiec uszkodzeniu części i powodowania problemów, takich jak krótkie strzały i ślady zlewu. Podobnie, istnieją również różne sposoby na pozbycie się formy. Niektóre z nich obejmują stosowanie pinów wyrzutników, szyn do biegania i otworów wentylacyjnych. Wentylator powinien zostać umieszczony w geometrii części, aby umożliwić ucieczkę gazów podczas ich wypełnienia. Należy go również umieścić w tym samym miejscu, gdy wymagane jest odpowietrzanie.
Linie spoiny, znane również jako linie dzianinowe, są obszarami w formowanej części, w której spełniają się dwa lub więcej frontów przepływu. Powinny być zaprojektowane tak, aby były umieszczone z dala od obszarów wysokiego stresu. Oprogramowanie do przepływu pleśni może również pomóc zidentyfikować obszary wnęki, w których można wykonać wypełnienie plastikowe. Projektowanie części powinno również uwzględniać lokalizacje jej dzianinowych linii, aby uniknąć przepływu w przeciwnym kierunku. To oprogramowanie może również symulować wypełnienie wnęka za pomocą szablonu. Może następnie zidentyfikować obszary formowanej części, które mogą powodować problemy mechaniczne lub kosmetyczne.
Skontaktuj się z nami już dziś Aby dowiedzieć się więcej!
