Liczba wyświetleń:0 Autor:Edytuj tę stronę Wysłany: 2022-11-15 Źródło:Ta strona
Proces formowania wtryskowego składa się głównie z 6 etapów, w tym zamykania pleśni - napełnianie - ciśnienie trzymające - chłodzenie - otwieranie pleśni - podkład. Te sześć etapów bezpośrednio określa jakość formowania produktów, a te sześć etapów są procesem kompletnym i ciągłym.
Napełnianie jest pierwszym krokiem w całym cyklu formowania wtrysku, a czas jest liczony od początku formowania wtryskowego, gdy forma jest zamknięta, aż wnęka formy zostanie wypełniona do około 95%. Teoretycznie, im krótszy czas wypełniania, tym wyższa wydajność formowania; Jednak w rzeczywistej produkcji czas formowania podlega wielu warunkom.
Szybkie wypełnienie. Nadzienie wysokiej prędkości wysoką szybkością ścinania, plastik ze względu na efekt przerzedzania ścinania i obecność lepkości, tak że ogólny odporność na przepływ w celu zmniejszenia; Lokalny lepki efekt ogrzewania spowoduje również rozcieńczenie grubości warstwy utwardzającej. Dlatego w fazie kontroli przepływu zachowanie wypełniające często zależy od wielkości objętości, którą należy wypełnić. Oznacza to, że w fazie kontroli przepływu efekt przerzedzania topienia jest często duży z powodu napełniania dużej prędkości, podczas gdy efekt chłodzenia cienkich ścian nie jest oczywisty, więc użyteczność prędkości przeważa.
Niskie wypełnienie. Kontrolem przeniesienia ciepła do niskiej prędkości napełnianie ma niższą szybkość ścinania, wyższą lepkość miejscową i wyższą odporność na przepływ. Ze względu na wolniejszą szybkość uzupełniania termoplastycznego przepływ jest wolniejszy, tak że efekt przenoszenia ciepła jest bardziej wyraźny, a ciepło jest szybko usuwane na zimną ścianę formy. Wraz z mniejszym zjawiskiem lepkości ogrzewania grubość warstwy utwardzającej jest grubsza i dodatkowo zwiększa odporność na przepływ w cieńszej części ściany.
Z powodu przepływu fontanny przed fali przepływu plastikowego rzędu łańcucha polimeru do prawie równolegle do przodu fali przepływowej. Dlatego, gdy przecinają się dwa stopione tworzywa sztuczne, łańcuchy polimerowe na powierzchni styku są równoległe do siebie; wraz z różną naturą dwóch stopionych tworzyw sztucznych, co powoduje mikroskopowo słabą siłę strukturalną obszaru przecięcia stopu. Gdy część jest umieszczona pod odpowiednim kątem w świetle i obserwowana gołym okiem, można stwierdzić, że istnieją oczywiste linie stawowe, które są mechanizmem formowania śladów stopu. Znaki fuzyjne nie tylko wpływają na wygląd części tworzyw sztucznych, ale także mają luźną mikrostrukturę, która może łatwo powodować stężenie naprężeń, zmniejszając w ten sposób siłę części i powodując złamanie.
Ogólnie rzecz biorąc, siła znaków fuzji jest lepsza, gdy fuzja jest wytwarzana w obszarze wysokiej temperatury. Ponadto temperatura dwóch nici stopowych w obszarze wysokiej temperatury jest blisko siebie, a właściwości termiczne stopu są prawie takie same, co zwiększa wytrzymałość powierzchni fuzji; Przeciwnie, w obszarze niskiej temperatury siła fuzji jest słaba.
Rolą etapu trzymania jest ciągłe stosowanie ciśnienia w celu zagęszczania stopu i zwiększenie gęstości plastiku, aby zrekompensować zachowanie skurczania plastiku. Podczas procesu ciśnienia trzymania ciśnienie wsteczne jest wyższe, ponieważ wnęka pleśni jest już wypełniona plastikiem. W procesie utrzymywania zagęszczania ciśnienia śruba maszynowa do formowania wtryskowego może powoli poruszać się do przodu w celu niewielkiego ruchu, a szybkość przepływu plastiku jest również wolniejsza, co nazywa się przepływem ciśnienia. Gdy plastik jest chłodzony i utwardzany przez ścianę formy, lepkość stopu szybko wzrasta, więc odporność w jamie formy jest duża. Na późniejszym etapie ciśnienia trzymania gęstość materiału wciąż rośnie, a formowana część jest stopniowo tworzona. Faza ciśnienia trzymania powinna trwać, aż brama zostanie wyleczona i uszczelniona, w którym to czasie ciśnienie wnęki w fazie ciśnienia trzymania osiąga najwyższą wartość.
W fazie trzymania plastik jest częściowo ściśliwy, ponieważ ciśnienie jest dość wysokie. W obszarze wyższego ciśnienia plastik jest gęstszy, a gęstość wyższa; W niższym obszarze ciśnienia plastik jest luźniejszy, a gęstość jest niższa, co powoduje zmianę rozkładu gęstości wraz z położeniem i czasem. Podczas procesu trzymania jest bardzo niskie, a przepływ nie odgrywa już dominującej roli; Ciśnienie jest głównym czynnikiem wpływającym na proces trzymania. Podczas procesu trzymania plastik został wypełniony wnęką formy, a stopniowo utwardzany stop jest stosowany jako medium do przeniesienia ciśnienia. Ciśnienie w jamie formy jest przenoszone na powierzchnię ściany pleśni za pomocą plastiku, która ma tendencję do otwierania formy, a zatem wymaga odpowiedniej siły zacisku do blokowania pleśni.
W nowym środowisku formowania wtrysku musimy rozważyć nowe procesy formowania wtrysku, takie jak formowanie wspomagane gazem, formowanie wspomagane wodą, formowanie wtrysku pianki itp.
In formowanie wtryskoweProjektowanie systemu chłodzenia jest bardzo ważne. Wynika to z faktu, że tylko wtedy, gdy formowane produkty z tworzywa sztucznego są chłodzone i wyleczane do określonej sztywności, produkty z tworzywa sztucznego można uwolnić z formy, aby uniknąć deformacji z powodu sił zewnętrznych. Ponieważ czas chłodzenia stanowi około 70% do 80% całego cyklu formowania, dobrze zaprojektowany układ chłodzenia może znacznie skrócić czas formowania, poprawić wydajność formowania wtrysku i zmniejszyć koszty. Nieprawidłowo zaprojektowany system chłodzenia sprawi, że czas formowania będzie dłuższy i zwiększy koszty; Nierówne chłodzenie spowoduje dodatkowo wypaczanie i deformację produktów z tworzywa sztucznego.
Zgodnie z eksperymentami ciepło wchodzące do formy z stopu jest emitowane w dwóch częściach, część 5% jest przenoszona do atmosfery przez promieniowanie i konwekcję, a pozostałe 95% jest prowadzone od stopu do formy. Produkty z tworzywa sztucznego w formie ze względu na rolę chłodzącej rury wody, ogrzewanie z tworzywa sztucznego w jamie pleśni poprzez przewodzenie cieplne przez ramę formy do rurki wodnej chłodzącej, a następnie przez konwekcję termiczną przez chłód. Niewielka ilość ciepła, które nie jest poniesione przez wodę chłodzącą, jest nadal prowadzona w formie, dopóki nie zostanie rozproszona w powietrzu po skontaktowaniu się z światem zewnętrznym.
Cykl formowania formowania wtryskowego składa się z czasu zamykania pleśni, czasu napełniania, czasu trzymania, czasu chłodzenia i czasu demolowania. Wśród nich czas chłodzenia stanowi największy odsetek, który wynosi około 70% do 80%. Dlatego czas chłodzenia wpłynie bezpośrednio na długość cyklu formowania i wydajność produktów z tworzywa sztucznego. Temperaturę produktów z tworzywa sztucznego na etapie demoldingu należy schłodzić do temperatury niższej niż temperatura odkształcenia ciepła produktów z tworzywa sztucznego, aby zapobiec relaksacji produktów z tworzywa sztucznego ze względu na naprężenie resztkowe lub wypażenie i deformacja spowodowana przez zewnętrzne siły demoldingu.
Aspekty projektowania produktów z tworzywa sztucznego. Głównie grubość ściany produktów z tworzywa sztucznego. Im większa grubość produktu, tym dłuższy czas chłodzenia. Ogólnie rzecz biorąc, czas chłodzenia jest proporcjonalny do kwadratu grubości produktu z tworzywa sztucznego lub proporcjonalny do 1,6 razy maksymalnej średnicy biegacza. Oznacza to, że podwojenie grubości produktu z tworzywa sztucznego zwiększa czas chłodzenia o 4 razy.
Materiał pleśni i jego metoda chłodzenia. Materiał pleśni, w tym rdzeń pleśni, materiał wnęki i materiał ramki, ma duży wpływ na szybkość chłodzenia. Im wyższy współczynnik przewodzenia cieplnego materiału formy, tym lepszy wpływ przenoszenia ciepła z plastiku w czasie jednostki i tym krótszy czas chłodzenia.
Sposób chłodzenia konfiguracji rury wody. Im bliżej rurki wodnej chłodzącej jest w jamie formy, tym większa średnica rury i tym bardziej liczba, tym lepszy efekt chłodzenia i krótszy czas chłodzenia.
Szybkość przepływu płynu chłodzącego. Im większy przepływ wody chłodzącej, tym lepszy efekt wody chłodzącej do usuwania ciepła przez konwekcję termiczną.
Charakter chłodziwa. Współczynnik lepkości i przenoszenia ciepła chłodziwa wpłynie również na efekt przenoszenia ciepła formy. Im niższa lepkość chłodziwa, tym wyższy współczynnik przenoszenia ciepła, tym niższa temperatura, tym lepszy efekt chłodzenia.
Wybór z tworzywa sztucznego. Plastiek jest miarą tego, jak szybko plastik prowadzi ciepło od gorącego miejsca do zimnego miejsca. Im wyższa przewodność cieplna plastiku, tym lepsza przewodność cieplna lub niższe ciepło właściwe tworzywa sztucznego, tym łatwiejsza zmiana temperatury, dzięki czemu ciepło może łatwo uciec, tym lepsza przewodność cieplna i krótszy czas chłodzenia wymagany.
Ustawienie parametrów przetwarzania. Im wyższa temperatura materiału, tym wyższa temperatura pleśni, tym niższa temperatura wyrzutu, tym dłuższy czas chłodzenia.
Kanał chłodzenia powinien być zaprojektowany w taki sposób, aby efekt chłodzenia jest jednolity i szybki.
Celem systemu chłodzenia jest utrzymanie właściwego i wydajnego chłodzenia formy. Otwory chłodzące powinny mieć standardową wielkość, aby ułatwić przetwarzanie i montaż.
Podczas projektowania systemu chłodzenia projektant formy musi określić następujące parametry projektowe na podstawie grubości ściany i objętości formowanej części - położenie i rozmiar otworów chłodzących, długość otworów, rodzaj otworów, konfigurację i konfigurację i Połączenie otworów oraz właściwości przepływu i wymiany ciepła płynu chłodzącego.
Demolding jest ostatnią częścią cyklu formowania wtryskowego. Chociaż produkt był zimny, Demolding nadal ma istotny wpływ na jakość produktu. Niewłaściwe demolowanie może prowadzić do nierównej siły podczas demolowania i deformacji produktu podczas wyrzucania. Istnieją dwa główne sposoby Demoulding: Top Bar Demoulding and Stripping Plate Demoulding. Projektując formę, powinniśmy wybrać odpowiednią metodę demulowania zgodnie z charakterystyką strukturalną produktu, aby zapewnić jakość produktu.
W przypadku pleśni z górnym paskiem górny pasek powinien być ustawiony tak równomiernie, jak to możliwe, a pozycję należy wybrać w miejscu z największym odpornością uwalniania oraz największą wytrzymałością i sztywnością części plastikowej, aby uniknąć deformacji i uszkodzenia części plastikowej .
Płyta usuwania jest ogólnie używana do zdemolowania pojemników z cienkimi ściankami i przezroczystych produktów, które nie pozwalają na ślady pręta pchnięcia. Charakterystyką tego mechanizmu to duża i jednolita siła demoldingowa, płynny ruch i brak oczywistych śladów.
