Liczba wyświetleń:0 Autor:Edytuj tę stronę Wysłany: 2022-11-30 Źródło:Ta strona
. Proces formowania wtrysku części tworzyw sztucznych Głównie obejmuje 6 etapów: zamykanie formy - napełnianie - (wspomagane gazem, wspomagane wodą) Holding - chłodzenie - otwieranie formy - demolowanie.
Napełnianie jest pierwszym krokiem w całym cyklu formowania wtryskowego, a czas jest liczony od momentu zamknięcia formy do czasu, w którym wnęka pleśni jest wypełniona do około 95%. Teoretycznie, im krótszy czas wypełniania, tym wyższa wydajność formowania; Jednak w rzeczywistej produkcji czas formowania podlega wielu warunkom.
Szybkie wypełnienie. Nadzienie wysokiej prędkości wysoką szybkością ścinania, plastik ze względu na efekt przerzedzania ścinania i obecność lepkości, tak że ogólny odporność na przepływ w celu zmniejszenia; Lokalny lepki efekt ogrzewania spowoduje również rozcieńczenie grubości warstwy utwardzającej. Dlatego w fazie kontroli przepływu zachowanie wypełniające często zależy od wielkości objętości, którą należy wypełnić. Oznacza to, że w fazie kontroli przepływu efekt przerzedzania topienia jest często duży z powodu napełniania dużej prędkości, podczas gdy efekt chłodzenia cienkich ścian nie jest oczywisty, więc użyteczność prędkości przeważa.
Niskie wypełnienie. Kontrolem przeniesienia ciepła do niskiej prędkości napełnianie ma niższą szybkość ścinania, wyższą lepkość miejscową i wyższą odporność na przepływ. Ze względu na wolniejszą szybkość uzupełniania termoplastycznego przepływ jest wolniejszy, tak że efekt przenoszenia ciepła jest bardziej wyraźny, a ciepło jest szybko usuwane na zimną ścianę formy. Wraz ze stosunkowo niewielką ilością lepkiego zjawiska ogrzewania grubość warstwy utwardzającej jest grubsza i dodatkowo zwiększa odporność przepływu cieńszej części ściany.
Podczas fazy trzymania plastik wykazuje częściowo ściśliwe właściwości ze względu na dość wysokie ciśnienie. W obszarze wyższego ciśnienia plastik jest gęstszy i ma większą gęstość; W niższym obszarze ciśnienia plastik jest luźniejszy i ma niższą gęstość, co powoduje zmianę rozkładu gęstości wraz z położeniem i czasem. Podczas procesu trzymania jest bardzo niskie, a przepływ nie odgrywa już dominującej roli; Ciśnienie jest głównym czynnikiem wpływającym na proces trzymania. Plastik wypełnił wnękę formy podczas procesu trzymania, a stopniowo utwardzany stop jest stosowany jako medium do przenoszenia ciśnienia w tym czasie.
Przy wyborze maszyny do formowania wtrysku należy wybrać maszynę do formowania wtrysku z wystarczająco dużą siłą zacisków, aby zapobiec zjawiskowi wznoszącej się pleśni i może skutecznie przeprowadzać utrzymanie ciśnienia.
W nowym środowisku formowania wtrysku musimy rozważyć nowy proces formowania wtrysku, taki jak formowanie wspomagane gazem, formowanie wspomagane wodą, formowanie wtrysku pianki itp.
Cykl formowania formowanie wtryskowe składa się z czasu zamykania pleśni, czasu wypełnienia, czasu trzymania, czasu chłodzenia i czasu demolowania. Wśród nich czas chłodzenia stanowi największy odsetek, który wynosi około 70% do 80%. Dlatego czas chłodzenia wpłynie bezpośrednio na długość cyklu formowania i wydajność produktów z tworzywa sztucznego. Temperaturę produktów z tworzywa sztucznego na etapie demoldingu należy schłodzić do temperatury niższej niż temperatura odkształcenia ciepła produktów z tworzywa sztucznego, aby zapobiec relaksacji produktów z tworzywa sztucznego ze względu na naprężenie resztkowe lub wypażenie i deformacja spowodowana przez zewnętrzne siły demoldingu.
Aspekty projektowania produktów z tworzywa sztucznego. Głównie grubość ściany produktów z tworzywa sztucznego. Im większa grubość produktu, tym dłuższy czas chłodzenia. Ogólnie rzecz biorąc, czas chłodzenia jest proporcjonalny do kwadratu grubości produktu z tworzywa sztucznego lub proporcjonalny do 1,6 razy maksymalnej średnicy biegacza. Oznacza to, że podwojenie grubości produktu z tworzywa sztucznego zwiększa czas chłodzenia o 4 razy.
Materiał pleśni i jego metoda chłodzenia. Materiał pleśni, w tym rdzeń pleśni, materiał wnęki i materiał ramki, ma duży wpływ na szybkość chłodzenia. Im wyższy współczynnik przewodzenia cieplnego materiału formy, tym lepszy wpływ przenoszenia ciepła z plastiku w czasie jednostki i tym krótszy czas chłodzenia.
Sposób chłodzenia konfiguracji rury wody. Im bliżej rurki wodnej chłodzącej jest w jamie formy, tym większa średnica rury i tym bardziej liczba, tym lepszy efekt chłodzenia i krótszy czas chłodzenia.
Szybkość przepływu płynu chłodzącego. Im większy przepływ wody chłodzącej, tym lepszy efekt wody chłodzącej do usuwania ciepła przez konwekcję termiczną.
Charakter chłodziwa. Współczynnik lepkości i przenoszenia ciepła chłodziwa wpłynie również na efekt przenoszenia ciepła formy. Im niższa lepkość chłodziwa, tym wyższy współczynnik przenoszenia ciepła, tym niższa temperatura, tym lepszy efekt chłodzenia.
Wybór z tworzywa sztucznego. Plastiek jest miarą tego, jak szybko plastik prowadzi ciepło od gorącego miejsca do zimnego miejsca. Im wyższa przewodność cieplna plastiku, tym lepsza przewodność cieplna lub niższe ciepło właściwe tworzywa sztucznego, tym łatwiejsza zmiana temperatury, dzięki czemu ciepło może łatwo uciec, tym lepsza przewodność cieplna i krótszy czas chłodzenia wymagany.
Ustawienie parametrów przetwarzania. Im wyższa temperatura materiału, tym wyższa temperatura pleśni, tym niższa temperatura wyrzutu, tym dłuższy czas chłodzenia.
Demolding jest ostatnią częścią cyklu formowania wtryskowego. Chociaż produkty były zimne, demoling nadal ma istotny wpływ na jakość produktów. Niewłaściwe demolowanie może prowadzić do nierównej siły podczas demolowania i deformacji produktów podczas wyrzucania.
Istnieją dwa główne sposoby Demoulding: Top Bar Demoulding and Stripping Plate Demoulding. Projektując formę, powinniśmy wybrać odpowiednią metodę demulowania zgodnie z charakterystyką strukturalną produktu, aby zapewnić jakość produktu.
