 |
Projektowanie produkcji to proces obejmujący świadomie projektowanie produktów w celu optymalizacji ich cyklu życia. Zapewnia to, że właściwi ludzie we właściwym czasie mają najdokładniejsze i opłacalne pomysły. Metodologia DFM dostosowuje rozwój i produkcję produktu w fazie projektowej, zapewniając najwyższą jakość, koszty i zgodność regulacyjną.
Jednym z najważniejszych czynników, które uwzględniają specjalistów DFM, jest analiza efektu trybu awarii (FMEA). Proces ten pomaga zidentyfikować odchylenia w analizie części tworzyw sztucznych i pomaga zminimalizować ryzyko. Wczesna identyfikacja problemów, które mogą wpłynąć na produkcję produktu, może zapobiec kosztownym problemom.
FMEA jest tylko jednym z wielu czynników technicznych, które ekspert DFM musi wziąć pod uwagę przy projektowaniu złożonych produktów. Podkreśla to również znaczenie partnerstwa z wtryskiem wykonanym w DFM w celu czerpania następujących korzyści.
Pojęcie kształtu i tolerancji jest przedmiotem DFM. Zasadniczo procesy korzystające z zaawansowanych systemów mogą pomóc w zminimalizowaniu odchyleń w kształcie. Posiadanie odpowiednich narzędzi i procedur może pomóc zminimalizować odchylenia w kształcie i zapobiegać kosztownym i zmarnowanym projektom. Fmea jest wykorzystywany do identyfikacji potencjalnych problemów i identyfikacji możliwych rozwiązań. Pomaga inżynierom zidentyfikować i ustalić priorytety działania potrzebne w celu zminimalizowania ryzyka. Zdolność DFM do kontrolowania ryzyka na każdym etapie procesu może pomóc zminimalizować niepewność i zwiększyć zaufanie projektantów.
Analiza FOLDFILL wykorzystuje oprogramowanie symulacyjne do przewidywania przepływu i chłodzenia plastiku podczas różnych faz formowania wtryskowego. Może również zidentyfikować elementy projektu komponentu i OEM. Dostępna jest szeroka gama oprogramowania analitycznego, które pomogą Ci zidentyfikować i ulepszyć procesy produkcyjne.
Jedną z głównych zalet DFM jest zmniejszenie liczby zmian po narzędziu. Może to pomóc zaoszczędzić czas i pieniądze producenta. Obejmują:
● Uproszczenie oprzyrządowania
● Identyfikacja potencjalnych problemów i rozwiązań częściowych formowania się podczas fazy projektowej
● Zmniejszenie formowanie wtryskowe Czasy cyklu
● Minimalizowanie zmian po budowie narzędzi polega na znalezieniu praktycznych rozwiązań w zakresie przeszkód projektu, które mogłyby zagrozić udanym wynikom.
Może to pomóc zminimalizować liczbę komponentów potrzebnych w urządzeniu lub maszynie, co może spowodować niższe koszty ogólne i lepszą obsługę klienta. DFM pozwala projektantom lepiej wykorzystać ograniczone zasoby i obniżyć koszty produkcji poprzez zmniejszenie liczby części.
Wiele zalet DFM jest uznawane przez różne branże i firmy. Jednak jego wartość jest najbardziej widoczna podczas cyklu rozwoju produktu. Ponieważ inżynierowie mogą nie być zaznajomieni ze szczegółami projektowania części tworzyw sztucznych, mogą skorzystać z pracy z praktykiem DFM. Właściwe połączenie umiejętności i doświadczenia może pomóc inżynierom współpracować z profesjonalistami DFM. DFM jest również powszechnie stosowany przez specjalistów ds. Zakupów i pozyskiwania do oszacowania kosztu części i ogólnej produkcji. Podczas wykonywania DFM upewnij się, że część jest odpowiednia do zamierzonej funkcji i podstawowej struktury części. Zazwyczaj model 3D jest dostępny do rozpoczęcia recenzji.
Badanie DFM jest niezbędnym krokiem dla każdego projektu rozwoju produktu. Jego informacje zwrotne mogą pomóc zidentyfikować obszary poprawy i zapewnić cenne sugestie. Na TEAM MFGUważamy, że DFM powinien być procesem współpracy, który obejmuje wszystkich zaangażowanych w proces rozwoju produktu. Obejmuje to ekspertów z dziedziny części tworzyw sztucznych. Wiodący dostawca analizy DFM i FMEA, TEAM MFG ma wieloletnie doświadczenie i wiedzę w zakresie pomagania klientom w osiąganiu ich celów. Skontaktuj się z nami już dziś!
Projektowanie produkcji to proces obejmujący świadomie projektowanie produktów w celu optymalizacji ich cyklu życia. Zapewnia to, że właściwi ludzie we właściwym czasie mają najdokładniejsze i opłacalne pomysły. Metodologia DFM dostosowuje rozwój i produkcję produktu w fazie projektowej, zapewniając najwyższą jakość, koszty i zgodność regulacyjną.
Jednym z najważniejszych czynników, które uwzględniają specjalistów DFM, jest analiza efektu trybu awarii (FMEA). Proces ten pomaga zidentyfikować odchylenia w analizie części tworzyw sztucznych i pomaga zminimalizować ryzyko. Wczesna identyfikacja problemów, które mogą wpłynąć na produkcję produktu, może zapobiec kosztownym problemom.
FMEA jest tylko jednym z wielu czynników technicznych, które ekspert DFM musi wziąć pod uwagę przy projektowaniu złożonych produktów. Podkreśla to również znaczenie partnerstwa z wtryskiem wykonanym w DFM w celu czerpania następujących korzyści.
Pojęcie kształtu i tolerancji jest przedmiotem DFM. Zasadniczo procesy korzystające z zaawansowanych systemów mogą pomóc w zminimalizowaniu odchyleń w kształcie. Posiadanie odpowiednich narzędzi i procedur może pomóc zminimalizować odchylenia w kształcie i zapobiegać kosztownym i zmarnowanym projektom. Fmea jest wykorzystywany do identyfikacji potencjalnych problemów i identyfikacji możliwych rozwiązań. Pomaga inżynierom zidentyfikować i ustalić priorytety działania potrzebne w celu zminimalizowania ryzyka. Zdolność DFM do kontrolowania ryzyka na każdym etapie procesu może pomóc zminimalizować niepewność i zwiększyć zaufanie projektantów.
Analiza FOLDFILL wykorzystuje oprogramowanie symulacyjne do przewidywania przepływu i chłodzenia plastiku podczas różnych faz formowania wtryskowego. Może również zidentyfikować elementy projektu komponentu i OEM. Dostępna jest szeroka gama oprogramowania analitycznego, które pomogą Ci zidentyfikować i ulepszyć procesy produkcyjne.
Jedną z głównych zalet DFM jest zmniejszenie liczby zmian po narzędziu. Może to pomóc zaoszczędzić czas i pieniądze producenta. Obejmują:
● Uproszczenie oprzyrządowania
● Identyfikacja potencjalnych problemów i rozwiązań częściowych formowania się podczas fazy projektowej
● Zmniejszenie formowanie wtryskowe Czasy cyklu
● Minimalizowanie zmian po budowie narzędzi polega na znalezieniu praktycznych rozwiązań w zakresie przeszkód projektu, które mogłyby zagrozić udanym wynikom.
Może to pomóc zminimalizować liczbę komponentów potrzebnych w urządzeniu lub maszynie, co może spowodować niższe koszty ogólne i lepszą obsługę klienta. DFM pozwala projektantom lepiej wykorzystać ograniczone zasoby i obniżyć koszty produkcji poprzez zmniejszenie liczby części.
Wiele zalet DFM jest uznawane przez różne branże i firmy. Jednak jego wartość jest najbardziej widoczna podczas cyklu rozwoju produktu. Ponieważ inżynierowie mogą nie być zaznajomieni ze szczegółami projektowania części tworzyw sztucznych, mogą skorzystać z pracy z praktykiem DFM. Właściwe połączenie umiejętności i doświadczenia może pomóc inżynierom współpracować z profesjonalistami DFM. DFM jest również powszechnie stosowany przez specjalistów ds. Zakupów i pozyskiwania do oszacowania kosztu części i ogólnej produkcji. Podczas wykonywania DFM upewnij się, że część jest odpowiednia do zamierzonej funkcji i podstawowej struktury części. Zazwyczaj model 3D jest dostępny do rozpoczęcia recenzji.
Badanie DFM jest niezbędnym krokiem dla każdego projektu rozwoju produktu. Jego informacje zwrotne mogą pomóc zidentyfikować obszary poprawy i zapewnić cenne sugestie. Na TEAM MFGUważamy, że DFM powinien być procesem współpracy, który obejmuje wszystkich zaangażowanych w proces rozwoju produktu. Obejmuje to ekspertów z dziedziny części tworzyw sztucznych. Wiodący dostawca analizy DFM i FMEA, TEAM MFG ma wieloletnie doświadczenie i wiedzę w zakresie pomagania klientom w osiąganiu ich celów. Skontaktuj się z nami już dziś!
